检测项目

全流程冷却曲线采集与分析：通过高精度热电偶和数据采集系统，连续记录铸件从浇注完成到室温整个过程中的温度-时间数据，绘制完整的冷却曲线，分析其在不同温度区间的冷却速率、拐点温度等关键参数。

凝固过程特征点识别：基于冷却曲线，识别凝固开始温度、共晶反应平台温度、凝固结束温度等特征点，判断合金的凝固路径和相变行为。

冷却速率计算与评估：在设定的温度区间（如液相线以上、固相区等）计算平均冷却速率，评估其对铸件晶粒尺寸、枝晶臂间距等凝固组织的影响。

热节与缩松倾向预测：通过分析冷却曲线在特定区域的温度变化趋势和与其他区域的温差，辅助判断铸件热节位置，并结合凝固特性评估产生缩松、缩孔缺陷的风险。

工艺参数优化验证：对比不同浇注温度、模具温度、冷却条件（如风冷、水冷）下的冷却曲线，量化分析工艺参数对凝固过程的影响，为工艺优化提供数据支持。

检测范围

黑色金属铸件：包括各类铸铁（灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁等）和铸钢件，检测其凝固过程中的石墨化行为、碳化物析出以及由此引起的体积变化，以控制白口倾向、缩松及应力变形。

有色金属铸件：涵盖铝合金、镁合金、铜合金等铸件，检测其凝固温度范围、共晶反应特征，用于评估流动性、热裂倾向以及气孔、偏析等缺陷的形成条件。

大型厚壁铸件：如风电轮毂、大型机床床身等，凝固时间长，温度梯度复杂，通过多点布置测温点，绘制不同位置的冷却曲线，监控顺序凝固或同时凝固过程，确保内部质量。

精密薄壁铸件：如汽车发动机缸盖、航空航天结构件等，凝固速度快，特征点捕捉要求高，检测其快速冷却下的凝固组织均匀性及变形控制。压铸与熔模铸造件：在高压高速充型或壳型精密铸造条件下，检测其特殊的冷却行为，分析充型与凝固的交互作用对铸件表面质量与内部缺陷的影响。检测重要性预测与控制铸件内部质量：冷却曲线直接反映了铸件的凝固动力学过程。通过对曲线的分析，可以提前预测缩松、缩孔、气孔、夹杂等缺陷的可能位置和严重程度，从而在工艺设计阶段进行针对性优化，如调整浇冒口系统或设置冷铁，从根本上提升铸件致密性和合格率。优化铸造工艺参数：冷却曲线是铸造工艺参数的“照妖镜”。不同的浇注温度、模具温度、涂料厚度及冷却方式都会在冷却曲线上留下独特的“指纹”。通过系统检测，可以精确量化这些参数对凝固过程的影响，找到最优的工艺窗口，实现稳定、高效、低能耗的生产。确保材料性能达标：材料的最终力学性能（如强度、硬度、韧性）很大程度上取决于其凝固后形成的微观组织，而微观组织又由冷却速率和凝固路径决定。通过冷却曲线检测，可以间接评估并控制晶粒大小、共晶团形态、析出相分布等，确保铸件满足设计要求的性能指标。缩短新产品研发周期：在新产品试制阶段，利用冷却曲线检测可以快速诊断凝固过程中出现的问题，大大减少了依赖传统“试错法”所需的时间和成本。它为数值模拟提供了关键的验证数据，加速了从产品设计到批量生产的进程。实现生产过程的数字化与智能化：连续、在线地采集冷却曲线数据，是构建数字化铸造工厂的基础。这些数据可以与MES系统集成，实现生产过程的实时监控、质量追溯和智能决策，推动铸造行业向智能化转型升级。检测仪器高精度铠装热电偶：作为直接接触铸件或嵌入模具的温度传感器，通常采用K型或S型热电偶，具备耐高温、响应快、抗热震性能好的特点，是获取原始温度信号的关键元件。其安装位置与深度需经过精密设计，以确保测量数据的代表性。多通道高速数据采集仪：负责接收并记录来自多个测温点的热电偶信号。该仪器需具备高采样频率（通常高于10Hz）、高分辨率和高共模抑制比，能够准确捕捉凝固过程中快速且微小的温度变化，并将模拟信号转换为数字信号存储。无线测温系统：适用于旋转体、移动模台或布线困难的复杂工况。系统由埋入式无线测温探头和远程接收终端组成，探头在浇注时随铸件一同被包裹，通过无线电波传输温度数据，解决了有线传输的局限，提高了检测的灵活性和安全性。专用冷却曲线分析软件：这是将原始数据转化为有价值信息的核心。软件具备数据平滑、基线校正、特征点自动识别、冷却速率计算、不同曲线对比、凝固模拟数据比对等功能，并生成直观的图表和报告，极大地提高了分析效率和准确性。测温探头保护与定位装置：包括特制的陶瓷保护套管、定位夹具和封堵材料，用于确保热电偶在高温金属液冲刷和压力下能够存活，并精确固定在预设的检测位置，保证每次检测条件的一致性。